由于鈦合金產(chǎn)品有高強(qiáng)度和耐腐蝕強(qiáng)等特點(diǎn)，越來(lái)越多被人們所重視，因此廣泛應(yīng)用于國(guó)防，航空、航海，核電，石油等領(lǐng)域。下文將為大家介紹一例鈦合金棒材在自動(dòng)探傷過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的缺陷，并進(jìn)行解剖的分析全過(guò)程。

實(shí)例： 2017年8月29日我部在檢測(cè)牌號(hào)TC4，批號(hào)304-170754-34，規(guī)格φ80×L；發(fā)現(xiàn)一根棒（節(jié)號(hào)-34）距端頭1000mm處，有一個(gè)不連續(xù)報(bào)警信號(hào)，缺陷大小當(dāng)量為≥φ1.2。檢測(cè)設(shè)備為美國(guó)自動(dòng)探傷設(shè)備，制造商TACTIC。探傷儀器USIP40（GE）；探傷標(biāo)準(zhǔn)按AMS 2631D class A1，標(biāo)準(zhǔn)人工傷φ1.2-9dB檢測(cè)，對(duì)報(bào)警處標(biāo)記位置進(jìn)行標(biāo)識(shí)。該缺陷截面距離邊部38mm（離棒材幾何中心2mm）。見(jiàn)圖。

低倍解剖。發(fā)現(xiàn)距中心處2mm有明顯亮斑點(diǎn)顯示

圖二、低倍解剖觀察距中心2mm處有明顯亮斑點(diǎn)。

圖三、放大200倍高倍發(fā)現(xiàn)缺陷部位有明顯亮斑

在放大200倍觀察，解剖報(bào)警處發(fā)現(xiàn)亮斑痕跡，亮斑組織和正常組織有明顯差異。但是亮斑處不是引起報(bào)警的源頭，因?yàn)樘絺麑?duì)偏析的信號(hào)響應(yīng)很弱。

進(jìn)一步磨拋進(jìn)行500倍高倍分析解剖部位，將高倍放大到500倍，發(fā)現(xiàn)亮斑中心處有微小缺陷，見(jiàn)下圖。

圖四、500倍顯微組織發(fā)現(xiàn)微小裂紋。

我們認(rèn)為該缺陷才是引起探傷儀器報(bào)警的信號(hào)源。該缺陷粗略分析應(yīng)該是氣孔，由于在后續(xù)的鍛造、精緞加工過(guò)程中形變成線狀缺陷。但是最后定性必須以電鏡和能譜分析作為參考依據(jù)。

當(dāng)量大小，由下公式換算：

平底孔和長(zhǎng)橫孔換算： 

從上面公式可以看出，當(dāng)檢測(cè)φ1.2平底孔換算成橫截面同當(dāng)量的長(zhǎng)橫孔為0.08mm當(dāng)量。其實(shí)我們看到解剖端面缺陷方向正好和探傷檢測(cè)方向是垂直，探傷檢測(cè)的是長(zhǎng)橫孔的孔深面積，而我們解剖的是長(zhǎng)橫孔的截面積，孔的直徑為φ0.088mm直徑當(dāng)量，所以這個(gè)裂紋當(dāng)量相當(dāng)小，肉眼很難發(fā)現(xiàn)。

為了進(jìn)一步證實(shí)缺陷的存在，我們對(duì)缺陷部位進(jìn)行著色滲透探傷，探傷后顯像明顯發(fā)現(xiàn)并證明缺陷的存在，而且該缺陷有一定深度。如下圖：

圖五、我們經(jīng)過(guò)著色探傷確認(rèn)該缺陷存在一定深度。

通過(guò)質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)開(kāi)會(huì)、討論、（能譜）分析，一致確認(rèn)該次解剖缺陷為氣泡類缺陷，在后續(xù)的鍛造加工過(guò)程中形變成線狀缺陷。產(chǎn)生源于是在熔煉過(guò)程中產(chǎn)生，并制定熔煉工藝的整改措施，并責(zé)成由技術(shù)部門牽頭，由三部門追蹤整改措施的落實(shí)及效果。

結(jié)束語(yǔ)

產(chǎn)品探傷解剖是一個(gè)需要耐心細(xì)致的工作，操作者要有強(qiáng)烈的責(zé)任感。因?yàn)樵诎l(fā)現(xiàn)缺陷后，馬上要向相關(guān)主管部門匯報(bào)。然后要對(duì)缺陷部位準(zhǔn)確的定位，鋸切，車削，磨拋。腐蝕，低倍金相+高倍金相。不能有半點(diǎn)馬虎。一旦操之過(guò)急就會(huì)出現(xiàn)解剖失?。](méi)有鋸到位，或鋸丟失），那樣前期和后續(xù)的工作全部失效，而且檢驗(yàn)人員工作的可靠性就會(huì)被質(zhì)疑，引起生產(chǎn)、技術(shù)、銷售帶來(lái)對(duì)檢驗(yàn)結(jié)果的不信任，對(duì)檢驗(yàn)今后開(kāi)展工作帶來(lái)很大的負(fù)面影響，其后果不堪設(shè)想。所以對(duì)于每個(gè)檢驗(yàn)操作者來(lái)說(shuō)都應(yīng)該對(duì)解剖工作引起高度的重視。