?？怂箍档臏y量技術(shù)提供了精確的測量結(jié)果，并可快速提供海量的數(shù)據(jù)，通過工業(yè)計量與地理空間信息軟件進(jìn)行數(shù)據(jù)的處理與可視化，幫助用戶生成、管理與分享信息，實現(xiàn)更高的效率、更好的品質(zhì)，并利用多維數(shù)據(jù)而實現(xiàn)更好、更快的運(yùn)行決策。
受益于全球航空市場的快速增長，飛機(jī)制造也開始從“要精度”走向“品質(zhì)、效率和產(chǎn)能兼收并蓄”的新階段。此時，普通意義的精密測量已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代航空制造業(yè)的節(jié)奏，除了要求精密測量設(shè)備本身實現(xiàn)測量效率的改進(jìn)和提升，以精密測量設(shè)備為中心，擴(kuò)展各種提升效率的自動化工具、測量軟件甚或是提升質(zhì)量管理水平的測量管理系統(tǒng)，將成為把航空制造業(yè)帶向下一個高品質(zhì)、高效率、低成本發(fā)展里程碑的重要手段。
下文通過航空業(yè)三類典型的測量應(yīng)用案例（航空發(fā)動機(jī)、零部件與飛機(jī)裝配）展現(xiàn)?？怂箍档淖钚聹y量技術(shù)。
航空發(fā)動機(jī)：挑戰(zhàn)尖端的測量難題
飛機(jī)制造中的核心環(huán)節(jié)必然是發(fā)動機(jī)的制造，其中發(fā)動機(jī)制造中的難點在于葉片、葉輪葉盤、齒輪齒弧、機(jī)匣等典型零部件的制造，為了配合其高效率過程控制，各大飛機(jī)制造供應(yīng)商毫不吝惜其在質(zhì)量檢測中的嚴(yán)謹(jǐn)和投入，除了質(zhì)檢設(shè)備本身的可靠和穩(wěn)定性，各種新的效率增長點成為他們考量精密測量方案的重要因素。
發(fā)動機(jī)應(yīng)用案例（一）：助力MTU葉盤生產(chǎn)產(chǎn)能提升
齒輪傳動渦扇噴氣發(fā)動機(jī)的生產(chǎn)是MTU與美國惠普合作的新項目，也是其成功的核心業(yè)務(wù)之一。其中，MTU負(fù)責(zé)低壓渦輪機(jī)上葉盤的制造。因為其訂單量的不斷增長，MTU面臨產(chǎn)能提升的挑戰(zhàn) - 將產(chǎn)能從目前的600個提升到2016年的3500個！
縮短測量時間、減小測量不確定度、過程穩(wěn)定性以及測試設(shè)備能力的驗證，成為MTU有效監(jiān)測葉盤品質(zhì)、尋求測量合作伙伴的主要指標(biāo)。
10家測量設(shè)備制造商參與了MTU的競標(biāo)，就一個樣件的典型參數(shù)和形狀誤差進(jìn)行比對競爭， 最終，憑借Leitz PMM-C超高精密測量機(jī)、轉(zhuǎn)臺、標(biāo)準(zhǔn)夾具、QUINDOS和I++ Simulator測量軟件構(gòu)成的測量方案，?？怂箍祷鶞y量最終獲勝，并前后在MTU安裝了八臺相同配置的Leitz PMM-C測量系統(tǒng)。
通過來自海克斯康測量的方案，MTU葉盤的整體檢測時間縮短了65%，葉片輪廓測量時間縮短了75%。其中，歸功于I++ Simulator脫機(jī)編程的功能，MTU質(zhì)檢不再被生產(chǎn)過程束縛，不需要測量機(jī)、葉盤的實體參與，所有編程和優(yōu)化程序過程完全在仿真虛擬環(huán)境下完成。
現(xiàn)在，只有十名人員組成的MTU航空發(fā)動機(jī)測量團(tuán)隊，能夠輕松控制八臺測量系統(tǒng)的葉盤檢測任務(wù)。最終的成效證明，所有的一切都是值得的。
發(fā)動機(jī)應(yīng)用案例（二）：探測機(jī)匣深處
瑞士RUAG Emmen工廠，有約1000名員工，專業(yè)從事復(fù)雜鋁和鋁合金零部件的制造，主要應(yīng)用于航空和國防裝備工業(yè)。該工廠專為GE的CF34-10E型噴氣發(fā)動機(jī)生產(chǎn)機(jī)匣，比如用于新一代的Embraer 190 / 195型飛機(jī)。這一接近圓柱體的工件有著1500 mm的直徑，高度在600 mm，但是其壁很薄。
機(jī)匣的加工采用了兩臺DMC 200 FD加工中心，配備有托盤上下料系統(tǒng)。采用Siemens 840D控制器，加工中心配備了m&h紅外觸發(fā)測頭完成在機(jī)測量，通過固定在主軸附近的小型接收器進(jìn)行信息傳輸。
除了嚴(yán)格的公差要求，機(jī)匣還具有諸多復(fù)雜的幾何量、曲面向兩個方向彎曲、倒角以及隱藏的槽和孔。采用4個不同的m&h機(jī)床測頭，并配備不同長度與針尖直徑的探針，還包括了星型探針，機(jī)床測頭的最長加長達(dá)到500 mm。
將m&h機(jī)床測頭與測量機(jī)的測量結(jié)果進(jìn)行多次對比測試，僅有微米級的差別，并且重復(fù)性極好，可幫RUAG在加工過程的任何時段確定是否持續(xù)或者停止加工。
采用3D Form Inspect軟件，管理4種不同的機(jī)床測頭，產(chǎn)生探測程序包括了相應(yīng)的修正，這對長測頭來說非常重要。否則，使用這么長的測頭，即使在主軸的微米級的小偏差也能夠?qū)е聰?shù)十倍的測量誤差。只需簡單的用鼠標(biāo)點擊計算機(jī)屏幕上的數(shù)學(xué)模型，操作者將會確定需要測量的點。
如今在RUAG，在機(jī)測量技術(shù)已經(jīng)廣泛使用，為生產(chǎn)過程賦予了自信，使得RUAG在短期就能得到回報。
航空零部件：提供多樣化的測量選擇
航空零部件：航空零部件主要體現(xiàn)在三個方面，樣板、壁板、肋板類零部件；以飛機(jī)天線以及儀表板為代表的機(jī)載電子系統(tǒng)；以起落架、飛機(jī)內(nèi)飾、機(jī)門、座椅為代表的附件
應(yīng)用案例：QUINDOS與I++ Simulator，讓BMT航空找到新的效率增長點
BMT航空位于比利時Oostkamp的工廠專注于各種尺寸的小齒輪和齒弧的生產(chǎn)。飛機(jī)每次起飛和降落操作時，這些零件用于機(jī)械驅(qū)動前緣縫翼的自動運(yùn)動，因此需要絕對可靠，公差都在微米級。
BMT前后購置了2臺Leitz測量機(jī)，分別配置了轉(zhuǎn)臺、托盤和半自動上下料，對關(guān)鍵特征實現(xiàn)100%測量。其中，通過托盤和半自動上下料系統(tǒng)，實現(xiàn)了設(shè)備24小時無中斷測量。晚班的測量技師只要按一個按鈕，即可完成托盤上零件的批量檢測，如果出錯，QUIDOS能夠啟動特殊控件，確保設(shè)備避免碰撞并自動繼續(xù)進(jìn)行下一個工件的測量。
受益于不斷增長的訂單，BMT航空需要尋找更高效率的測量方案。很快，BMT決定添置第三臺Leitz測量設(shè)備。除了考慮到測量設(shè)備使用的互換性。主要原因在于，Leitz方案中配置的測量軟件QUINDOS和I++Simulator給了BMT新的效率增長點。
采用新版QUINDOS 7軟件，CAD應(yīng)用功能更強(qiáng)，操作更直觀，提升了BMT航空編程和操作的效率。利用I++ Simulator，可實現(xiàn)全仿真的脫機(jī)模擬編程，由此，我們只需一臺電腦就能完成編程工作，一旦樣件送到測量室，即刻上機(jī)測量，節(jié)省了占用測量機(jī)編程的時間，測量機(jī)檢測產(chǎn)能大大提高。在BMT航空，I++ Simulator實現(xiàn)了其測量機(jī)、探測系統(tǒng)、工件、托盤及半自動上下料等全環(huán)境的可視化仿真，完整的虛擬環(huán)境，給予了BMT航空深刻而良好的體驗。
飛機(jī)裝配：虛擬與柔性裝配技術(shù)
隨著激光跟蹤儀技術(shù)的產(chǎn)生，這種新型大尺寸的測量方式受到航空制造業(yè)的廣泛關(guān)注。利用跟蹤儀，航空業(yè)以更靈活的方式取代了之前的裝配工裝的裝配方式，推出MMA測量輔助裝配技術(shù)。激光跟蹤儀通過對定位機(jī)構(gòu)、目標(biāo)產(chǎn)品等進(jìn)行監(jiān)控，并采集裝配對象的必要站姿信息，處理、傳遞數(shù)據(jù)信息給中央控制臺和控制系統(tǒng)，以幫助自動定位機(jī)構(gòu)的調(diào)姿運(yùn)動。
應(yīng)用案例：A400M利用Leica激光跟蹤儀實現(xiàn)自動裝配
A400M或者稱為“灰色巨人”的項目是空客集團(tuán)最大的碳纖維機(jī)翼組裝項目，也是未來A350組裝項目的重要一步。電子飛行控制、碳纖維復(fù)合結(jié)構(gòu)以及自動上下料系統(tǒng)這些特色將為軍用機(jī)組帶來新的操作性與安全性標(biāo)準(zhǔn)。對工廠六億歐元的投入將實現(xiàn)年產(chǎn)28架飛機(jī)的高產(chǎn)出。
事實上，EADS已經(jīng)采用了激光跟蹤儀的組合，配備自動定位系統(tǒng)在空客軍用飛機(jī)的獵鷹F7X水平尾翼的裝配項目。在此之后，空客軍用飛機(jī)公司使用Leica激光跟蹤儀用于型架的裝配。幾乎所有的工裝都采用Leica LTD激光跟蹤儀進(jìn)行測量。Leica工業(yè)測量系統(tǒng)的激光跟蹤儀成為EADS品質(zhì)控制的重要一員。
EADS然后為機(jī)身啟動了大型的數(shù)控定位裝置，機(jī)翼之間以及機(jī)身與機(jī)翼的裝配，采用了兩臺Leica激光跟蹤儀，以便有最好的可視性。但是自動化和系統(tǒng)整合的實現(xiàn)給項目組提出三倍的挑戰(zhàn)，因為三個裝配站使用了三種不同的數(shù)控軟件。來自Leica開放的軟件結(jié)構(gòu)使得系統(tǒng)整合對于分包商來說非常的容易。
在機(jī)身裝配站，8臺相機(jī)負(fù)責(zé)控制鉚釘?shù)奈恢?，并包括整個工作站的安全控制。不需要操作人員控制兩臺Leica激光跟蹤儀。軟件能夠?qū)崿F(xiàn)所有的控制，一個訓(xùn)練有素的操作人員進(jìn)行現(xiàn)場檢查，利用反射球間或在測量之前進(jìn)行檢查。這就是所有需要做的！跟蹤儀將信息反饋到數(shù)控定位裝置的控制器中。通過計算獲得現(xiàn)有位置與未來需要到達(dá)的位置。一旦獲得正確的位置，該位置將會存儲，被用于整個過程。在此之后，不需要任何的其它修正。
Leica激光跟蹤儀開放的結(jié)構(gòu)與全自動系統(tǒng)，使得整個測量工作很快就能完成。
